Coltelli da cucina giapponesi
I coltelli da cucina giapponesi godono di una fama quasi mitica per il loro taglio straordinario, ma quanto c'è di reale dietro questo fascino? Molto è il risultato di un'ingegneria precisa. Più che da leggende secolari, quell'affilatura estrema nasce dall'incontro perfetto tra la tradizionale maestria artigianale e le più avanzate tecnologie metallurgiche moderne.
Costruzione
Tradizionalmente i coltelli da cucina giapponesi sono stati forgiati in "Tamahagane", lo stesso acciaio utilizzato per le Katane. Questo acciaio viene fatto partendo dalla sabbia ferrosa trovata nella prefettura di Shimane. Questa viene portata ad alta temperatura all'interno di una fornace chiamata Tatara per molte ore finché non si riduce in agglomerati che, successivamente verranno forgiati e ripiegati più volte al fine di eliminare le impurità naturalmente presenti in esso. Ad oggi, grazie allo sviluppo tecnologico e ad una produzione più precisa degli acciai con prestabiliti elementi in lega, si tendono ad usare acciai prodotti industrialmente, inoltre il Tamahagane è di più difficile reperibilità, in quanto protetto dal governo Giapponese e riservato al (quasi) solo utilizzo per le Katane, per i coltelli si utilizzano principalmente due acciai:
Shirogami: Conosciuto come "White paper steel" è un acciaio che raggiunge durezze elevate e la composizione chimica è molto semplice consentendogli di avere un tagliente fine, arrugginisce facilmente ma il trattamento termico è facile.
Aogami: Conosciuto come "Blue paper steel" che è lo Shirogami con l'aggiunta di Tungsteno e Cromo nella lega, questo gli conferisce più resistenza all'usura e più durabilità (rendendolo meno fragile).
Forgiatura
A prescindere dall'acciaio scelto il fabbro forgerà l'acciaio dandogli la forma desiderata dal cliente, esistono infatti varie tipologie di coltelli giapponesi, dai coltelli "tuttofare" come ad esempio "Gyuto" e "Santoku" fino a quelli più specifici come quello per tagliare la soba "Sobakiri" o il coltello dedicato all'anguilla "Unagisaki hocho".
La forgiatura avviene mediante una forgia che scalderà l'acciaio fino ad una temperatura tra gli 800°C e i 1000°C (in base all'acciaio) poi verrà battuto fino a sagomarlo ed infine verrà forgiato il tagliente. Sia chiaro, la forgiatura serve a direzionare il grano dell'acciaio, consentendogli più resistenza una volta che il coltello sarà finito.
Durante la forgiatura non si ottiene lo spessore finale. Ma le geometrie della lama, qui si forma la grande differenza tra i coltelli giapponesi e quelli occidentali. I coltelli giapponesi hanno il cosiddetto bisello singolo, infatti sono coltelli dedicati a destrorsi o a mancini, non possono essere usati da entrambi come nel caso di quelli occidentali! I coltelli occidentali se visti in sezione hanno una forma a V mentre quelli giapponesi hanno solo mezza V questo conferisce loro un'angolo più acuto e quindi generalmente più tagliente. Ad onor della tradizione alcuni coltelli sono forgiati con due acciai, uno induribile (White e Blue paper steel) ed un acciaio dolce, questo conferisce flessione nel dorso e durezza nel tagliente. Quando ci sono più acciai nella costruzione ci sono due tipologie di fabbricazione: Ni-mai e San-mai. In questo articolo non approfondirò queste due tecniche!
Una volta forgiato si passerà all'asportazione di materiale a freddo mediante l'uso di ruote abrasive in pietra (il metodo tradizionale ed ancora usato da alcuni produttori giapponesi) o mediante l'uso di levigatrici a nastro. Oltre a definire la mezza V si farà uno scavo concavo dalla parte opposta in modo da ridurre l'aderenza e l'attrito con i cibi, lo scavo si chiama "Urasuki". Una volta ottenuta la sagoma desiderata si potrà indurire l'acciaio mediante la tempra.
La tempra e il rinvenimento
Il processo per trasformare il pezzo di acciaio da forgiato e sagomato, a coltello avviene tramite la tempra e il rinvenimento, che conferiranno al coltello la durezza e l'elasticità necessari per essere un utensile da taglio versatile e pratico durante le varie operazioni di taglio dei vari alimenti. La tempra consiste nello scaldare il coltello fino ad un rosso ciliegia (800°C) per qualche minuto (in base allo spessore) per poi "spegnerlo" in acqua (o olio in base alla tipologia di acciaio) in modo da fermare l'acciaio in una fase che non potrebbe naturalmente esistere a temperatura ambiente. Dovete sapere, infatti, che a quella temperatura l'acciaio cambia fase e il carbonio, insieme agli altri elementi presenti in lega, vanno in soluzione. Per farla semplice ipotizziamo che il ferro sia una tazza di acqua fredda e il carbonio sia dello zucchero sul fondo, a temperatura ambiente solo parte dello zucchero è disciolto in acqua. Se ora porto a bollore l'acqua lo zucchero si scioglierà completamente e sarà quindi in soluzione. Ora per poter mantenere anche a temperatura ambiente questo stato in modo da non far cristallizzare e separare nuovamente lo zucchero devo raffreddare tutto velocemente, così da bloccare lo zucchero in soluzione. Esiste un'altra tecnica mediante la quale si crea un disegno caratteristico lungo la lama (visibile su tutte le katane) chiamato "Hamon", ma come per ni-mai e san-mai non ne parleremo in questo articolo.
Adesso il coltello sarà durissimo e riuscirà a mantenere il tagliente molto a lungo ma tutta questa durezza ha un grosso problema, rende la lama fragile, per capirci è come un pezzo di vetro, molto duro ma non permette flessioni né di ricevere forti urti o impatti. Per risolvere questo problema c'è una soluzione, il rinvenimento. Questo processo consiste nel scaldare nuovamente la lama ad una temperatura più bassa ma per tempo più prolungato, generalmente dai 150°C ai 240°C in base all'utilizzo che avrà il coltello. Esiste una scala di misura dedicata alla durezza dei materiali la scala Rockwell (abbreviato con la sigla hrc) che viene utilizzata anche in coltelleria. Rinvenendo alla temperatura più bassa otterremo una durezza sui 64hrc utilizzata nei coltelli per carne, pesce, e verdure dove sono richiesti tagli precisissimi, mentre nella temperatura di rinvenimento più alta otterremmo 55-57hrc utili nei coltelli dove è previsto un impatto come negli spacca ossa. La scelta della durezza viene fatta in base alla tipologia di acciaio, infatti non tutti gli acciai sopportano bene durezze molto elevate in rapporto ad un tagliente molto sottile di fatto lo spessore finale della lama (la parte precedente al tagliente) è di qualche decimo!
Chiaramente ci sarà sempre il problema della fragilità ma sarà molto ridotto rispetto al coltello meramente temprato.
Dopo questi due processi si deve finire di sagomare il coltello, avendo cura di non surriscaldarlo eccessivamente durante l'ultima fase di molatura (l'abrasione genera attrito e quindi calore), per oviare al surriscaldamento si raffredda spesso in acqua la lama o si usano mole e levigatrici con un getto d'acqua a ricircolo continuo. In questa fase si otterrà la finitura definitiva in base alle richieste del cliente, c'è chi preferisce una finitura a specchio, chi satinata e così via dicendo.
Il manico
Ora che la lama è finita non resta che immanicarla e poi affilarla. Per i manici oggi esistono un'infinità di materiali, dai corni ai legni, dai metalli alle materie plastiche e sintetiche, ma per coerenza vi parlerò dei materiali utilizzati tradizionalmente in Giappone. Per il manico il legno più utilizzato è quello della Magnolia Obovata, un legno economico che viene apprezzato per la sua naturale texture ruvida anche se si hanno le mani bagnate e per essere inodore e quindi di non contaminare i cibi con odori indesiderati. Se fate caso non tutto il manico è in legno ma la parte più vicina alla lama è una ghiera in corno di bufalo d'acqua, viene utilizzata come rinforzo per evitare che il manico si spacchi con la pressione durante l'utilizzo o quando viene fissato il codolo ed essendo un materiale naturale si espande e contrae insieme al legno quando questi ricevono umidità. Nonostante le funzioni tecniche questa combinazione di materiali hanno reso iconici in tutto il mondo i coltelli da cucina giapponesi!
Per fissare la lama al manico oggi si usano colle bicomponenti, storicamente si usavano colle naturali, per fare la sede per il codolo si pratica un foro leggermente più piccolo del codolo, poi questo viene scaldato (avendo cura a non scaldare la lama) ad alte temperature ed inserito nel foro in modo da creare una sede perfetta. Quindi il codolo viene incollato e battuto a fondo in modo da diventare un tutt'uno col manico!
L'affilatura
Finalmente siamo giunti all'ultima parte, l'affilatura! Per poter essere definito un coltello bisogna che questo sia affilato, e per ottenere l'affilatura ci sono diversi metodi ma quello tradizionale è sicuramente quello delle pietre ad acqua. Tradizionalmente le pietre sono naturali e molto costose, sopratutto le grane più fini ed uniformi, essendo pietre naturali purtroppo alcune sono fragili e possono contenere delle inclusioni (particelle più o meno grosse di altri minerali), queste inclusioni potrebbero essere problematiche sopratutto se hanno durezze distinte. Oggi grazie alla scienza le pietre vengono costruite con metodi industriali e con un particolato abrasivo (tenuto insieme da resine) a misura controllata e quindi uniforme. Grazie a questo tipo di produzione si possono ottenere pietre cosiddette "splash & go" ovvero pietre che non prevedono l'immersione di un certo lasso di tempo in acqua, ma basta bensì bagnarne la superficie ed iniziare ad affilare. Bagnare le pietre è molto importante perché è proprio grazie all'acqua che si asporta il metallo, la pietra non si intasa con la polvere di acciaio e può asportare il materiale dalla lama.
Finita l'affilatura il coltello è finalmente finito, e può essere consegnato al committente. I coltelli artigianali hanno un costo elevato, sopratutto rispetto ai coltelli di produzione industriale, ma la qualità è superiore e con il minimo di cura diventano compagni di vita e in alcuni casi vengono anche ereditati dai figli o dai nipoti dei committenti!
Conclusioni
Quello che avete letto è solo un piccolo sunto di quello che è il vasto mondo dei coltelli da cucina giapponesi: abbiamo appena scalfito la superficie! Dietro ogni lama si nascondono secoli di tradizione e tecniche che meriterebbero un articolo a parte — come l'Hamon, il Ni-mai e il San-mai che qui ho solo accennato — oltre a un'infinità di variabili tra acciai, geometrie e finiture. Se questo viaggio vi ha incuriositi, sappiate che c'è ancora tantissimo da esplorare.